7．3．2焊缝或熔敷金属的拉伸试验（GB2652-89《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》）

金属材料焊缝或熔敷金属的拉伸试验（GB2652-89《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》）测定其拉伸强度和塑性（伸长率、断面收缩率），还可以发现试样断口处的缺陷，并可以验证所选用的焊接材料及焊接工艺正确与否。

焊缝拉伸试样尺寸 一般尺寸 d0 3±0.05 6±0.1 10±0.2 r(min) 单双肩 2 3 4 螺纹 2 3．5 5 5 d0 短试样 长试样 L l l 10 d0 L l+ d0 l+ d0

a）单肩试样 b）双肩试样 c）螺纹试样

7．3．3焊接接头的金相检验（GB10866-1989 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法）

焊接接头金相检验的目的是用来检查焊缝、热影响区和焊件的金相组织情况及确定内部缺陷等。通过对焊接接头金相组织的分析，可以了解焊缝金属中各种显微氧化物的数量、晶粒度及组织状况，从而对焊接材料、工艺方法和参数的合理性做出相应的评价。

焊接接头的金相检验方法首先是在试板焊缝长度方向的中段截取试样，试样尺寸为10～20mm，试样数量不少于6个。焊缝表面保持原状，而将横断面加工至Ra3.2～1.6，即按常规金相操作进行研磨和抛光，然后用腐蚀剂进行腐蚀，吹干后，用放大镜或金相显微镜进行观察或摄制成金相照片。

（1）宏观检验——用肉眼或低倍放大镜进行直接观察。分外观检查和低倍分析。外观检查可以直接发现错边、咬边、裂纹及表面气孔等缺陷，还可以从断口分析确定裂源及扩展方向、断裂性质和断裂类型等。低倍分析可以了解接头粗晶组织、熔池的形状和深度，即显示焊缝轮廓、熔合线、焊接热影响区的宽度，焊缝柱状晶的生长变化形态，焊道层次，焊接区内的各种缺陷等。

（2）微观检验——用100～1500倍金相显微镜观察金属的显微组织，确定焊接接头各部分的组织特征，晶粒大小，并可估计接头的机械性能、冷却速度，还能查明焊接时焊缝金属和热影响区内碳化物析出情况，以及焊接接头的显微缺陷（如气孔、夹渣、微裂纹、未焊透等）和组织缺陷。

Chapter 3 焊接接头的强度计算Intensity calculation of welding joint本章重点：1.焊接接头的应力集中 2.焊接接头的应力分布 3.焊缝静载强度计算 本章难点：1.焊接接头的应力分布 2.焊缝静载强度计算

焊 缝 质 量 检 验 标 准

1 适用范围

1.1本标准适用于手工电弧焊，埋弧焊，气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验

1.2凡本公司产品的焊缝检验，均按本标准执行，本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容，其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容，其他均按 GB/T 3323—2005 等一些文件执行。焊缝质量的检验

焊缝质量分为三级，各级检验项目和方法见表 3.1 表 3.1 焊缝质量分级机检验内容和方法

焊缝级别 检验方法 验收标准

VT 达到表 4.1 的 I 级要求

外部 MT（*3） 达到表 4.2.1 的要求，且满足 4.2.3 的要求

PT（*3） 达到表 4.1 的 I 级要求 I（*1）

II（*2）

III（*3）

内部 外部 内部 外部

UT（对接焊缝） 达到表 4.2.3 的要求

RT（对接焊缝） 达到表 4.2.1 的要求，且满足 4.2.3 的要求

VT

达到表 4.1 的 II 级要求

UT（对接焊缝） 达到表 4.3.2 的要求，

RT（对接焊缝） 达到表 4.2.2 的要求，且满足 4.2.3 的要求

VT 达到表 4.1 的 II 级要求

注：VT—目检、MT—磁粉检验、PT—渗透检验、UT—超声波检验、RT—射线检验

*1：I 级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝（如桥式起重机主梁的下翼 缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等）或周 期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度≥12mm 时，均可采用超声波探伤；厚度 ＜8mm 时均可采用射线探伤；8mm 或 10mm 的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以 采用 RT 抽查 5%焊缝累积柴杜，并拍片≥1 张。

*1：II 级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝（如桥式起重机主梁的上翼缘板拼 缝和其他载荷明确的受压拼缝等）或静载荷非管连接的焊缝。

*3：当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁 粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级。

对于角焊缝

（1） 箱体纵向角焊缝一般不需要探伤；

（2） 对于起重臂、变幅支座附近、吊耳和图纸重要注明要求探伤的角焊缝均采用超

声波探伤。

4、焊缝质量检测标准 4.1 焊缝外部质量目测（VT）

焊缝外部质量检测可用目视及焊缝尺寸量具进行 100%检验，检验前应将焊缝表面的熔渣清 理干净，检测内容及标准见表 4.1

焊缝外部成型尺寸达不到表 4.1 的要求时，必须将焊缝尺寸打磨至规定值，此外其它焊缝需

打磨的应在图纸上标明，打磨符号集说明见表 4.1A

表 4.1 焊缝外部质量标准 序

缺陷名称 号

简图

h 级别

评级标准

全部清除 I 外 表 面 1 飞溅 箱 体 内 表 面 基本清除，在难以清除之 II 处，允许 100 焊缝长度内有 直径≤1 的飞溅点 2 粒 不合格 超过 II 级规定 基本清除，在难以清除之 I 处，许 100 焊缝长度内有直 径≤1 的飞溅点 5 粒 基本清除，在难以清除之 II 处，许 100 焊缝长度内有直 径≤1 的飞溅点 10 粒 不合格 超过 II 级规定 I Δh、≤0.25 δ ≤25， Δh、≤0.5 2 咬边 II δ ＞25， Δh、≤1.0 咬边且累积长度≤15%焊缝长度 不合格 Δh、超过 II 级规定 弧坑、焊瘤、 烧穿、表面气 I、II 不允许 存在此类缺陷 3 孔、未熔合、 表面裂纹、焊 缝间断 不合格 4 对接焊缝余 高 h δ ≤12， Δh、 ≤2.0 增高量 δ ＞12， Δh、 Δh、仅

≤2.5 重要结构 I 局部有 （≤ 10%焊 缝总 长） 减薄量 Δh、=0 一般结构 Δh、0.5 h δ ≤12， Δh、 ≤2.5 增高量 δ ＞12， Δh、 ≤3.0 重要结构 Δh、超

过 I 级 规定 II Δh、=0.3 一般结构 Δh、 减薄量 ≤1.0 不合格 Δh、＞3.0mm， Δh、超过 II 级规定

k ＜6，Δh ≤ 凸度 1.5 （ Δh ） k ≥ 6, Δh ≤2.0 Δh、仅

I k k h h 局部有 （≤ 重要结构 Δh、 10%焊 凹度 缝总 ≤0.3 长） （ Δh、） 一般结构 Δh、 ≤0.8 5 角 接 焊 缝 的 凹度与凸度 k ＜6，Δh ≤ 1.8 凸度 （ Δh ） k ≥ 6, Δh II ≤2.2 Δh、 超

凹度 过 I 级 重要结构 Δh、 规定 ≤0.5 （ Δh、） 一般结构 Δh、 ≤0.8 不合格 Δh ， Δh、超过 II 级规定